Первый поток охватывал конструкции колонн, связей колонн и распорок (в рядах, 2, 12, 13, 14, 15 и 16), которые монтировали краном СКГ-63. Во втором потоке, в тех же рядах, краном СКГ-100 монтировали подкрановые балки с тормозными конструкциями. Конструкции бункерного пролета и ряда 7 монтировали двумя кланами СКР-1500, расположенными в пролете 6-7, рядов 8, 9, 10 и 11 — таким же краном, установленным в пролете 9-10. Конструкции рядов 3 и 4 и встроенные конструкции пролета 4-5 монтировали краном СКР-1500, расположенным в пролете 3-4. Монтаж конструкций покрытия осуществлялся укрупненными блоками массой до 100 т, собранными на конвейерной линии, расположенной за рядом N, состоящей из 7 рабочих стоянок. На 1-4 стоянках кранами СКГ-63, СКГ-40 и МКГ-25 укрупняли металлоконструкции блоков покрытия, на остальных стоянках производили строительные и другие специальные работы. Монтаж покрытия был начат с пролетов 6-16; транспортировка блоков к месту монтажа производилась установщиками, передвигающимися по проектным подкрановым путям; блоки поднимали на установщики краном КР-2600. Этим же краном монтировали конструкции покрытия пролетов 2-3, 3-4 и 4-5. Монтаж металлоконструкций перекрытий конвейерно-блочным методом снизил трудоемкость работ, повысил производительность труда и сократил продолжительность выполнения этих работ на три месяца против нормативных. Стеновые ограждения монтировались крупными блоками при помощи кранов СКГ-100 и СКГ-63. Металлоконструкции с центрального склада в монтажные зоны и на конвейерную линию подавали железнодорожным, а также автомобильным транспортом по временным автодорогам. Монтаж технологического оборудования.

По первой очереди комплекса (по четырем печам) необходимо было смонтировать 70 тыс. т технологического и подъемно-транспортного оборудования, в том числе по собственно цеху — 49,5 тыс. т, из МНЛЗ — 20,3 тыс. т.

Комментарии запрещены.

Технология производства